随着国内外管道防腐技术的发展，对于钢管基材表面预处理重要性的认识更加深人。钢管表面只有经过适当的处理，才能除掉基材上的轧制化皮和其它的锈蚀、污物,才能增大覆盖层与基材的结合面积,减少覆盖层的残余应力,使覆盖层与基材产生良好的机械结合,提高覆盖层的机械性能和抗电化学腐蚀性能,大大延长管道的使用寿命。表面处理包括两方面:表面光洁度和表面粗糙度。

　　对于喷砂处理,其能量来源于磨料的冲击动能:喷砂除锈的质量还取决于磨料的类型及其粒度。

　　铜硅砂磨料一种低成本、高效率的产品，具有棱角分明的颗粒，粒度均匀，可实现快速喷射清理。从清洁新钢材和清除轻微锈迹到硬厚旧涂层和大规模涂层清除项目，铜硅砂几乎可以满足任何项目的需求，同时节省时间和材料成本。

　　正常工作时,压缩空气的压力是保持固定不变的,在喷嘴相同的情况下,气流的速度也是固定的，当使用粒度不同的铜硅砂磨料时，其在喷砂管中的运动速度也不相同,粒度大的磨料运动速度也要快,磨料冲击能量也较大。

　　另一方面,使用相同的喷砂嘴,在同一时间内磨料的通过量是不同的,粒度大的磨料其通过量要少得多。所以,在清理相同的面积时,粒度大的磨料覆盖率低，其用时也要长,相应的磨料消耗量也增大。

　　在现场进行喷砂清理时,除锈作业是断续进行的。施工时当然希望间隔的时间越长越好，而一次连续作业的时间取决于铜硅砂磨料的消耗量,耗砂量又与磨料粒度有关,可见磨料的粒度也会影响喷砂清理施工时的生产效率。另外,在现场喷砂磨料又是一次性使用的,磨料的消耗也影响工程的造价。

　　所以,必须对铜硅砂磨料及其粒度加以选择。最理想的情况是:使用最少的磨料清理最多的表面,并且一次除锈作业的持续时间要尽量长,这既能降低磨料的消耗又能提高生产效率，从而提高经济效益。

　　鉴于喷砂除锈作业的清理效果与磨料粒度有着直接的关系，用3种不同粒度的铜硅砂磨料在管道管口喷砂除锈作业进行了对比试验, 现场试验时,首先使用的是约8目粒度的铜硅砂，发现生产效率很低,在喷砂除锈现场目测,砂粒呈散射状从喷砂嘴喷出,喷得的管表面是不连续的,要来回喷几遍才能完全清理干净,才能露出完整的近白级表面。随清理时间的延长,耗砂量也在增大，所以装砂的频率很频繁所以喷砂除锈作业人员几乎没有休息的时间，劳动强度很大。

　　改用约20目的粒度的铜硅砂后,喷砂除锈的清理速度大为提高,现场目测可知,砂粒呈锥形密集束状从喷嘴喷出,所喷得的管表面是连续的一片,只喷一遍就能把锈斑完全清理掉露出近白级的表面。由于清理时间大幅度缩短,所以装砂的频率大为延长,工人劳动强度也相应大大降低。

　　改用用60目磨料试验，其除锈率仅能达到Sa2级,不能满足除锈标准的要求,不宜使用。

　　由喷砂除锈现场试验结果可以看出,使用约20目粒度的铜硅砂不仅能大幅度提高除锈生产率,大大降低磨料的消耗量,而且也减轻了工人的劳动强度，极大的降低了磨料使用的成本。

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